机加工行业如何运用MES实现可追溯性？
为何要有可追溯性？通过MES系统实现产品的可追溯性，可以预防和预警产品的生产过程，有效保证我们的质量，保证产品的快速有效生产和检验过程的跟踪和回收。汽车零部件行业TS16949明确规定“标识和可追溯性”要求，产品可追溯性要有通过记录标识来追溯某一产品活动的历史、应用或位置的能力，即具体零件生产后，能够追溯该零件所使用的原材料、加工、外购、外协件、装配、包装、出厂等全过程。
对于机械加工行业来说，从原材料->毛坯件->表面处理->机械加工->半成品->成品组装、仓储和交付，需要若干工序的生产和检验才能完成；如何真正实现这些环节的可追溯性是行业的管理难点。精易会针对机械加工行业多年的项目实施和研究，提出了机械加工行业的MES追溯方案。以下是如何真正实现零件的追溯:
原材料入库与IQC追溯:所有采购的零部件和原材料均需在供应商送货管理系统中做送货预约，并通过审核。仓库根据送货清单用PDA清点数量和类别。(对于没有公司材料标签的材料，只有供应商标签的材料)打印物料标签粘贴在物料上，信息一致放在来料暂存区，不合格放在退货区，系统自动生成IQC检验请求和检验任务单。IQC检验通过，仓库人员根据入库单，用PDA进行入库、上架操作，其中有防错设置，信息绑定回传ERP系统，入库信息追溯完成。
零件加工过程流转追溯:机械加工车间根据生产工单领取原材料，通过零件加工追溯功能，PDA条码扫描枪进行扫描(或在工业平板上操作，用扫码枪扫描工单信息)，零件加工追溯系统自动采集领取材料、批次、数量等信息。
零件加工过程的流通追溯:机械加工零件有唯一的可追溯性标志(流转卡或二维码)，即该零件的身份证。标志是通过零件加工追溯统一的编码规则生成的。标志的内容应大致包括:产品型号、生产日期、生产批号、加工人员、加工设备；材料规格、材料、材料供应商等。
机械加工过程中零件质量控制的可追溯性:机械加工过程中的每个工件都通过零件加工条码进行扫描和报告，自动化设备通过PLC连接后可以自动采集。关键工序加工后，需要通过零件加工的PQC检验来确认工件的质量，检验不合格的数据控制不允许转移到下一道工序；收集加工过程、设备、批次、日期、人员、合格和不良数据。
机械加工零件FQC控制与追溯：FQC在零件加工追溯系统软件中采集检验数据，追溯系统根据检验计划自动判断检验结果，检验合格后才能打印出合格的条码标识卡并办理入库。
加工零件入库控制追溯:仓库收货人收到零件后，通过追溯系统使用PDA条码扫描枪入库，追溯系统会检查控制零件是否合格。超工单收货吗？等待信息，防止错误。自动号、日期、零件代码及名称、批次、数量等信息的自动采集。
